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हमारे उत्पादन में, निरंतरग्लास फाइबरउत्पादन प्रक्रिया मुख्य रूप से दो प्रकार की होती है: क्रूसिबल ड्राइंग प्रक्रिया और पूल भट्टी ड्राइंग प्रक्रिया। वर्तमान में, बाजार में पूल भट्टी वायर ड्राइंग प्रक्रिया का ही सबसे अधिक उपयोग होता है। आज हम इन दोनों ड्राइंग प्रक्रियाओं के बारे में बात करेंगे।

1. क्रूसिबल फार ड्रॉइंग प्रक्रिया

क्रूसिबल ड्राइंग प्रक्रिया एक प्रकार की द्वितीयक मोल्डिंग प्रक्रिया है, जिसमें मुख्य रूप से कांच के कच्चे माल को पिघलाकर फिर उसे गोलाकार आकृति में ढाला जाता है। परिणामी गोलों को पुनः पिघलाकर तंतुओं में खींचा जाता है। हालांकि, इस विधि की कुछ कमियां भी हैं जिन्हें नजरअंदाज नहीं किया जा सकता, जैसे उत्पादन में अधिक खपत, अस्थिर उत्पाद और कम उपज। इसका कारण केवल क्रूसिबल वायर ड्राइंग प्रक्रिया की अंतर्निहित क्षमता का कम होना और प्रक्रिया का स्थिर न होना ही नहीं है, बल्कि उत्पादन प्रक्रिया की बैकवर्ड कंट्रोल तकनीक से इसका गहरा संबंध भी है। इसलिए, वर्तमान में क्रूसिबल वायर ड्राइंग प्रक्रिया द्वारा नियंत्रित उत्पादों में, नियंत्रण तकनीक का उत्पाद की गुणवत्ता पर सबसे अधिक प्रभाव पड़ता है।

ग्लास फाइबर प्रक्रिया प्रवाह चार्ट

सामान्यतः, क्रूसिबल के नियंत्रण को मुख्य रूप से तीन पहलुओं में विभाजित किया जाता है: विद्युत संलयन नियंत्रण, रिसाव प्लेट नियंत्रण और बॉल योग नियंत्रण। विद्युत संलयन नियंत्रण में, आमतौर पर लोग स्थिर धारा उपकरणों का उपयोग करते हैं, लेकिन कुछ लोग स्थिर वोल्टेज नियंत्रण का भी उपयोग करते हैं, और दोनों ही स्वीकार्य हैं। रिसाव प्लेट नियंत्रण में, दैनिक जीवन और उत्पादन में लोग अधिकतर स्थिर तापमान नियंत्रण का उपयोग करते हैं, लेकिन कुछ लोग स्थिर तापमान नियंत्रण का भी उपयोग करते हैं। बॉल नियंत्रण के लिए, लोग आंतरायिक बॉल नियंत्रण को अधिक पसंद करते हैं। लोगों के दैनिक उत्पादन में, ये तीनों विधियाँ पर्याप्त हैं, लेकिनग्लास फाइबर से बने धागे विशेष आवश्यकताओं के साथ, इन नियंत्रण विधियों में अभी भी कुछ कमियाँ हैं, जैसे कि लीकेज प्लेट करंट और वोल्टेज की नियंत्रण सटीकता को समझना आसान नहीं है, बुशिंग का तापमान अत्यधिक उतार-चढ़ाव दिखाता है, और उत्पादित धागे का घनत्व भी अत्यधिक बदलता रहता है। या कुछ फील्ड एप्लीकेशन उपकरण उत्पादन प्रक्रिया के साथ अच्छी तरह से मेल नहीं खाते हैं, और क्रूसिबल विधि की विशेषताओं के आधार पर कोई लक्षित नियंत्रण विधि उपलब्ध नहीं है। या फिर यह विफलता के प्रति अधिक संवेदनशील है और इसकी स्थिरता बहुत अच्छी नहीं है। उपरोक्त उदाहरण उत्पादन और जीवन चक्र में ग्लास फाइबर उत्पादों की गुणवत्ता में सुधार के लिए सटीक नियंत्रण, सावधानीपूर्वक अनुसंधान और प्रयासों की आवश्यकता को दर्शाते हैं।

1.1. नियंत्रण प्रौद्योगिकी के मुख्य लिंक

1.1.1. विद्युत संलयन नियंत्रण

सबसे पहले, यह सुनिश्चित करना आवश्यक है कि रिसाव प्लेट में प्रवाहित होने वाले तरल का तापमान एकसमान और स्थिर बना रहे, और क्रूसिबल की सही और उचित संरचना, इलेक्ट्रोड की व्यवस्था, और बॉल डालने की स्थिति और विधि सुनिश्चित की जाए। इसलिए, विद्युत संलयन नियंत्रण में, नियंत्रण प्रणाली की स्थिरता सुनिश्चित करना सबसे महत्वपूर्ण है। विद्युत संलयन नियंत्रण प्रणाली में एक बुद्धिमान नियंत्रक, करंट ट्रांसमीटर और वोल्टेज रेगुलेटर आदि का उपयोग किया जाता है। वास्तविक स्थिति के अनुसार, लागत कम करने के लिए 4 प्रभावी अंकों वाले उपकरण का उपयोग किया जाता है, और करंट के लिए स्वतंत्र प्रभावी मान वाले करंट ट्रांसमीटर का उपयोग किया जाता है। वास्तविक उत्पादन में, प्रभाव के अनुसार, स्थिर करंट नियंत्रण के लिए इस प्रणाली के उपयोग में, अधिक परिपक्व और उचित प्रक्रिया स्थितियों के आधार पर, तरल टैंक में प्रवाहित होने वाले तरल का तापमान ± 2 डिग्री सेल्सियस के भीतर नियंत्रित किया जा सकता है, इसलिए शोध में पाया गया कि यह नियंत्रण योग्य है। इसका प्रदर्शन अच्छा है और यह पूल भट्टी की तार खींचने की प्रक्रिया के करीब है।

1.1.2. ब्लाइंड प्लेट नियंत्रण

लीकेज प्लेट के प्रभावी नियंत्रण को सुनिश्चित करने के लिए, उपयोग किए गए सभी उपकरण स्थिर तापमान और स्थिर दबाव वाले हैं और अपेक्षाकृत स्थिर प्रकृति के हैं। आउटपुट पावर को आवश्यक मान तक पहुंचाने के लिए, बेहतर प्रदर्शन वाले रेगुलेटर का उपयोग किया जाता है, जो पारंपरिक समायोज्य थायरिस्टर ट्रिगर लूप का स्थान लेता है; लीकेज प्लेट की तापमान सटीकता को उच्च रखने और आवधिक दोलन के आयाम को कम रखने के लिए, उच्च परिशुद्धता वाले 5-बिट तापमान नियंत्रक का उपयोग किया जाता है। एक स्वतंत्र उच्च परिशुद्धता वाले RMS ट्रांसफार्मर का उपयोग यह सुनिश्चित करता है कि स्थिर तापमान नियंत्रण के दौरान भी विद्युत संकेत विकृत न हो, और सिस्टम में उच्च स्थिर अवस्था बनी रहे।

1.1.3 गेंद नियंत्रण

वर्तमान उत्पादन में, क्रूसिबल वायर ड्राइंग प्रक्रिया के दौरान रुक-रुक कर बॉल डालने का नियंत्रण सामान्य उत्पादन में तापमान को प्रभावित करने वाले सबसे महत्वपूर्ण कारकों में से एक है। समय-समय पर बॉल डालने का नियंत्रण सिस्टम में तापमान संतुलन को बिगाड़ देता है, जिससे सिस्टम में तापमान संतुलन बार-बार बिगड़ता है और बार-बार पुनः समायोजित करना पड़ता है, जिसके परिणामस्वरूप सिस्टम में तापमान में उतार-चढ़ाव बढ़ जाता है और तापमान की सटीकता को नियंत्रित करना कठिन हो जाता है। रुक-रुक कर बॉल डालने की समस्या को हल करने और सुधारने के लिए, निरंतर बॉल डालना सिस्टम की स्थिरता को बेहतर बनाने का एक और महत्वपूर्ण पहलू है। क्योंकि यदि भट्टी में तरल पदार्थ को नियंत्रित करने की विधि अधिक महंगी है और दैनिक उत्पादन और जीवन में लोकप्रिय नहीं हो सकती है, तो लोगों ने नवाचार करने और एक नई विधि प्रस्तुत करने के लिए बहुत प्रयास किए हैं। बॉल विधि को निरंतर असमान बॉल डालने में परिवर्तित किया गया है, जिससे मूल प्रणाली की कमियों को दूर किया जा सकता है। वायर ड्राइंग के दौरान, भट्टी में तापमान के उतार-चढ़ाव को कम करने के लिए, बॉल डालने की गति को समायोजित करने के लिए प्रोब और तरल सतह के बीच संपर्क स्थिति को बदला जाता है। आउटपुट मीटर की अलार्म सुरक्षा प्रणाली के माध्यम से, बॉल डालने की प्रक्रिया सुरक्षित और विश्वसनीय बनी रहती है। सटीक और उपयुक्त उच्च और निम्न गति समायोजन से तरल के उतार-चढ़ाव को कम रखा जा सकता है। इन परिवर्तनों के माध्यम से, यह सुनिश्चित किया जाता है कि सिस्टम स्थिर वोल्टेज और स्थिर धारा के नियंत्रण मोड में उच्च-काउंट यार्न काउंट को एक सीमित सीमा के भीतर उतार-चढ़ाव कर सके।

2. पूल भट्टी में तार खींचने की प्रक्रिया

पूल किल वायर ड्राइंग प्रक्रिया का मुख्य कच्चा माल पाइरोफिलाइट है। भट्टी में, पाइरोफिलाइट और अन्य सामग्रियों को पिघलने तक गर्म किया जाता है। फिर इस प्रक्रिया से उत्पादित ग्लास फाइबर वैश्विक कुल उत्पादन का 90% से अधिक हिस्सा है।

2.1 पूल भट्टी में तार खींचने की प्रक्रिया

पूल भट्टी में तार खींचने की प्रक्रिया इस प्रकार है: थोक कच्चा माल कारखाने में प्रवेश करता है, और फिर कुचलने, चूर्णीकरण और छानने जैसी प्रक्रियाओं की एक श्रृंखला के माध्यम से योग्य कच्चे माल में परिवर्तित हो जाता है। इसके बाद इसे बड़े साइलो में ले जाया जाता है, जहां इसका वजन किया जाता है और अवयवों को समान रूप से मिलाया जाता है। भट्टी के शीर्ष साइलो में ले जाने के बाद, बैच सामग्री को स्क्रू फीडर द्वारा इकाई पिघलने वाली भट्टी में डाला जाता है, जहां इसे पिघलाकर पिघला हुआ कांच बनाया जाता है। पिघले हुए कांच के इकाई पिघलने वाली भट्टी से बाहर निकलने के बाद, यह तुरंत आगे की सफाई और समरूपता के लिए मुख्य मार्ग (जिसे स्पष्टीकरण और समरूपता या समायोजन मार्ग भी कहा जाता है) में प्रवेश करता है, और फिर संक्रमण मार्ग (जिसे वितरण मार्ग भी कहा जाता है) और कार्य मार्ग (जिसे निर्माण चैनल भी कहा जाता है) से गुजरता है, खांचे में प्रवाहित होता है, और छिद्रित प्लैटिनम बुशिंग की कई पंक्तियों से होकर फाइबर में परिवर्तित हो जाता है। अंत में, इसे कूलर द्वारा ठंडा किया जाता है, मोनोफिलामेंट ऑइलर द्वारा लेपित किया जाता है, और फिर रोटरी वायर ड्राइंग मशीन द्वारा खींचकर एकफाइबरग्लास रोविंगबॉबिन।

3. प्रक्रिया प्रवाह चार्ट

4. प्रक्रिया उपकरण

4.1 योग्य पाउडर की तैयारी

कारखाने में आने वाले थोक कच्चे माल को कुचलकर, बारीक पीसकर और छानकर योग्य पाउडर में परिवर्तित किया जाना आवश्यक है। मुख्य उपकरण: क्रशर, यांत्रिक कंपन स्क्रीन।

4.2 बैच की तैयारी

बैचिंग उत्पादन लाइन में तीन भाग होते हैं: वायवीय संवहन और फीडिंग प्रणाली, इलेक्ट्रॉनिक वजन प्रणाली और वायवीय मिश्रण संवहन प्रणाली। मुख्य उपकरण: वायवीय संवहन और फीडिंग प्रणाली तथा बैच सामग्री वजन एवं मिश्रण संवहन प्रणाली।

4.3 कांच पिघलना

कांच पिघलाने की प्रक्रिया वह प्रक्रिया है जिसमें उपयुक्त सामग्रियों का चयन करके उन्हें उच्च तापमान पर गर्म करके तरल कांच बनाया जाता है। हालांकि, इस प्रक्रिया में कांच का तरल एकसमान और स्थिर होना आवश्यक है। उत्पादन में कांच पिघलाना अत्यंत महत्वपूर्ण है और इसका तैयार उत्पाद की मात्रा, गुणवत्ता, लागत, उपज, ईंधन की खपत और भट्टी के जीवनकाल से गहरा संबंध है। मुख्य उपकरण: भट्टी और भट्टी के उपकरण, विद्युत ताप प्रणाली, दहन प्रणाली, भट्टी का शीतलन पंखा, दबाव संवेदक आदि।

4.4 फाइबर निर्माण

फाइबर मोल्डिंग एक ऐसी प्रक्रिया है जिसमें कांच के तरल को कांच के रेशों में ढाला जाता है। कांच का तरल छिद्रयुक्त रिसाव प्लेट में प्रवेश करता है और बाहर निकलता है। मुख्य उपकरण: फाइबर बनाने का कमरा, कांच फाइबर खींचने की मशीन, सुखाने की भट्टी, बुशिंग, कच्चे धागे की नली का स्वचालित परिवहन उपकरण, वाइंडिंग मशीन, पैकेजिंग प्रणाली आदि।

4.5 साइजिंग एजेंट की तैयारी

साइजिंग एजेंट को एपॉक्सी इमल्शन, पॉलीयुरेथेन इमल्शन, लुब्रिकेंट, एंटीस्टैटिक एजेंट और विभिन्न कपलिंग एजेंटों को कच्चे माल के रूप में उपयोग करके और पानी मिलाकर तैयार किया जाता है। तैयारी प्रक्रिया में जैकेटेड स्टीम द्वारा गर्म करना आवश्यक होता है, और तैयारी के पानी के रूप में आमतौर पर डीआयनीकृत जल का उपयोग किया जाता है। तैयार साइजिंग एजेंट परत-दर-परत प्रक्रिया के माध्यम से परिसंचरण टैंक में प्रवेश करता है। परिसंचरण टैंक का मुख्य कार्य परिसंचरण करना है, जिससे साइजिंग एजेंट का पुनर्चक्रण और पुन: उपयोग संभव होता है, सामग्री की बचत होती है और पर्यावरण की रक्षा होती है। मुख्य उपकरण: वेटिंग एजेंट वितरण प्रणाली।

5. ग्लास फाइबरसुरक्षा संरक्षण

वायुरोधी धूल स्रोत: मुख्य रूप से उत्पादन मशीनरी की वायुरोधी क्षमता, जिसमें समग्र वायुरोधी क्षमता और आंशिक वायुरोधी क्षमता शामिल है।

धूल निष्कासन और वेंटिलेशन: सबसे पहले, एक खुली जगह का चयन किया जाना चाहिए, और फिर धूल को बाहर निकालने के लिए उस स्थान पर एक निकास वायु और धूल निष्कासन उपकरण स्थापित किया जाना चाहिए।

गीली प्रक्रिया: इस प्रक्रिया में धूल को नम वातावरण में रखा जाता है। इसके लिए हम सामग्री को पहले से गीला कर सकते हैं या कार्यक्षेत्र में पानी छिड़क सकते हैं। ये सभी तरीके धूल कम करने में लाभकारी हैं।

व्यक्तिगत सुरक्षा: बाहरी वातावरण से धूल हटाना अत्यंत महत्वपूर्ण है, लेकिन अपनी सुरक्षा को भी नज़रअंदाज़ नहीं किया जा सकता। काम करते समय आवश्यकतानुसार सुरक्षात्मक वस्त्र और धूल से बचाव के लिए मास्क पहनें। त्वचा पर धूल लगने पर तुरंत पानी से धो लें। यदि धूल आँखों में चली जाए, तो आपातकालीन उपचार कराएं और फिर तुरंत अस्पताल जाकर चिकित्सा उपचार करवाएं। धूल को साँस के साथ अंदर लेने से बचें।

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