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हैंड ले-अप एक सरल, किफायती और प्रभावी एफआरपी मोल्डिंग प्रक्रिया है जिसमें बहुत अधिक उपकरण और पूंजी निवेश की आवश्यकता नहीं होती है और कम समय में पूंजी पर प्रतिफल प्राप्त किया जा सकता है।

1. जेल कोट का छिड़काव और पेंटिंग

एफआरपी उत्पादों की सतह की स्थिति को बेहतर और सुंदर बनाने, उत्पाद का मूल्य बढ़ाने और एफआरपी की आंतरिक परत के क्षरण को रोकने तथा उत्पाद के सेवाकाल को बढ़ाने के लिए, उत्पाद की कार्य सतह पर आमतौर पर पिगमेंट पेस्ट (रंगीन पेस्ट) की एक परत चढ़ाई जाती है। इस परत में उच्च मात्रा में राल होता है, जो शुद्ध राल हो सकता है या सतह पर फेल्ट की परत भी लगाई जा सकती है। इस परत को जेल कोट परत (जिसे सतह परत या सजावटी परत भी कहा जाता है) कहते हैं। जेल कोट परत की गुणवत्ता उत्पाद की बाहरी गुणवत्ता के साथ-साथ मौसम प्रतिरोध, जल प्रतिरोध और रासायनिक क्षरण प्रतिरोध आदि को सीधे प्रभावित करती है। इसलिए, जेल कोट परत का छिड़काव या पेंटिंग करते समय निम्नलिखित बातों का ध्यान रखना चाहिए।

2. प्रक्रिया मार्ग का निर्धारण

उत्पादन प्रक्रिया उत्पाद की गुणवत्ता, उत्पाद की लागत और उत्पादन चक्र (उत्पादन दक्षता) जैसे विभिन्न कारकों से संबंधित होती है। इसलिए, उत्पादन शुरू करने से पहले, उत्पाद की तकनीकी स्थितियों (पर्यावरण, तापमान, माध्यम, भार आदि), उत्पाद की संरचना, उत्पादन मात्रा और उत्पाद के उपयोग के समय की निर्माण स्थितियों की व्यापक समझ होना आवश्यक है। विश्लेषण और शोध के बाद, मोल्डिंग प्रक्रिया योजना निर्धारित करने के लिए, सामान्यतः निम्नलिखित पहलुओं पर विचार किया जाना चाहिए।

3. प्रक्रिया डिजाइन की मुख्य सामग्री

(1) उत्पाद की तकनीकी आवश्यकताओं के अनुसार उपयुक्त सामग्री (सुदृढ़ीकरण सामग्री, संरचनात्मक सामग्री और अन्य सहायक सामग्री आदि) का चयन करना। कच्चे माल के चयन में मुख्य रूप से निम्नलिखित पहलुओं पर विचार किया जाता है।

① क्या उत्पाद अम्लीय और क्षारीय माध्यमों के संपर्क में है, माध्यम का प्रकार, सांद्रता, उपयोग तापमान, संपर्क समय आदि।

2. क्या प्रकाश संचरण, अग्निरोधक क्षमता आदि जैसी प्रदर्शन संबंधी आवश्यकताएं हैं?

③यांत्रिक गुणों के संदर्भ में, चाहे वह गतिशील भार हो या स्थिर भार।

④ रिसाव रोकथाम और अन्य विशेष आवश्यकताओं के साथ या उनके बिना।

(2) मोल्ड संरचना और सामग्री का निर्धारण करें।

(3) रिलीज एजेंट का चुनाव।

(4) रेजिन क्योरिंग फिट और क्योरिंग सिस्टम निर्धारित करें।

(5) दी गई उत्पाद मोटाई और शक्ति आवश्यकताओं के अनुसार, सुदृढ़ीकरण सामग्री की विविधता, विनिर्देश, परतों की संख्या और परतों को बिछाने का तरीका निर्धारित करें।

(6) मोल्डिंग प्रक्रिया प्रक्रियाओं की तैयारी।

4. ग्लास फाइबर प्रबलित प्लास्टिक परत पेस्ट प्रणाली

हैंड ले-अप, हैंड पेस्ट मोल्डिंग प्रक्रिया का एक महत्वपूर्ण चरण है। इसमें त्वरित, सटीक और एकसमान राल सामग्री प्राप्त करने के लिए कुशल संचालन आवश्यक है, ताकि कोई स्पष्ट बुलबुले न हों, खराब संसेचन न हो, फाइबर को कोई नुकसान न हो और उत्पाद की सतह समतल हो, जिससे उत्पादों की गुणवत्ता सुनिश्चित हो सके। इसलिए, हालांकि चिपकाने का काम सरल है, लेकिन इससे अच्छे उत्पाद बनाना आसान नहीं है, और इसे गंभीरता से लेना चाहिए।

(1) मोटाई नियंत्रण

ग्लास फाइबरप्रबलित प्लास्टिक उत्पादों की मोटाई का नियंत्रण, हस्त-चिपकाने की प्रक्रिया के डिजाइन और उत्पादन प्रक्रिया में आने वाली तकनीकी समस्याओं के कारण संभव नहीं हो पाता। किसी उत्पाद की आवश्यक मोटाई ज्ञात होने पर, विनिर्देशों में प्रयुक्त राल, भराव सामग्री और प्रबलित सामग्री की मात्रा तथा परतों की संख्या की गणना करना आवश्यक होता है। फिर निम्नलिखित सूत्र के अनुसार इसकी अनुमानित मोटाई की गणना की जाती है।

(2) रेजिन की मात्रा की गणना

एफआरपी में रेज़िन की मात्रा एक महत्वपूर्ण प्रक्रिया पैरामीटर है, जिसकी गणना निम्नलिखित दो विधियों द्वारा की जा सकती है।

अंतराल भरने के सिद्धांत के अनुसार गणना की गई, राल की मात्रा की गणना करने के सूत्र के लिए, केवल कांच के कपड़े के इकाई क्षेत्र का द्रव्यमान और समतुल्य मोटाई (एक परत) ज्ञात होनी चाहिए।काँचफाइबरकपड़ा उत्पाद की मोटाई के बराबर मात्रा का उपयोग करके, आप एफआरपी में निहित राल की मात्रा की गणना कर सकते हैं।

उत्पाद के द्रव्यमान की गणना करके और कांच के रेशे के द्रव्यमान की प्रतिशत मात्रा निर्धारित करके B की गणना की जाती है।

(3)काँचफाइबरकपड़ा पेस्ट प्रणाली

जेलकोट परत वाले उत्पादों में, जेलकोट को अशुद्धियों के साथ नहीं मिलाया जाना चाहिए। सिस्टम को पेस्ट करने से पहले, जेलकोट परत और बैकिंग परत के बीच प्रदूषण को रोकना चाहिए, ताकि परतों के बीच खराब बॉन्डिंग न हो और उत्पाद की गुणवत्ता प्रभावित न हो। जेलकोट परत को बेहतर बनाने के लिए निम्नलिखित उपाय किए जा सकते हैं:सतहचटाईपेस्ट सिस्टम में ग्लास फाइबर के रेज़िन संसेचन पर विशेष ध्यान देना चाहिए। सबसे पहले, फाइबर बंडल की पूरी सतह पर रेज़िन का संसेचन करें और फिर फाइबर बंडल के अंदर की हवा को पूरी तरह से रेज़िन से भर दें। यह सुनिश्चित करना अत्यंत महत्वपूर्ण है कि सुदृढ़ीकरण सामग्री की पहली परत रेज़िन से पूरी तरह से संसेचित हो और अच्छी तरह से फिट हो, विशेष रूप से उच्च तापमान की स्थितियों में उपयोग किए जाने वाले कुछ उत्पादों के लिए। अपर्याप्त संसेचन और खराब लेमिनेशन से जेलकोट परत के आसपास हवा रह सकती है, और यह बची हुई हवा तापीय विस्तार के कारण उपचार प्रक्रिया और उत्पाद के उपयोग के दौरान हवा के बुलबुले पैदा कर सकती है।

हैंड ले-अप सिस्टम में, सबसे पहले जेल कोट लेयर या मोल्ड बनाने वाली सतह पर ब्रश, स्क्रैपर या इम्प्रग्नेशन रोलर और अन्य हैंड पेस्ट टूल की सहायता से तैयार रेज़िन की एक परत समान रूप से लगाई जाती है। फिर कटी हुई सुदृढ़ीकरण सामग्री (जैसे तिरछी पट्टियाँ, पतला कपड़ा या सतह पर लगने वाला फेल्ट आदि) की एक परत बिछाई जाती है। इसके बाद, मोल्ड बनाने वाले टूल से ब्रश करके उसे समतल किया जाता है और दबाया जाता है ताकि वह अच्छी तरह से चिपक जाए। हवा के बुलबुले न बनने का विशेष ध्यान रखा जाता है, ताकि ग्लास क्लॉथ पूरी तरह से रेज़िन से भीग जाए। एक ही समय में सुदृढ़ीकरण सामग्री की दो या दो से अधिक परतें न बिछाई जाएं। डिज़ाइन के अनुसार आवश्यक मोटाई प्राप्त होने तक उपरोक्त प्रक्रिया को दोहराया जाता है।

यदि उत्पाद की ज्यामिति अधिक जटिल है, तो कुछ स्थानों पर जहां सुदृढ़ीकरण सामग्री समतल नहीं बिछाई गई है, वहां बुलबुले आसानी से नहीं निकल पाते हैं। ऐसे में कैंची का उपयोग करके उस स्थान को काटकर समतल किया जा सकता है। ध्यान रहे कि प्रत्येक परत को एक दूसरे से अलग-अलग भागों में काटा जाना चाहिए, ताकि मजबूती में कमी न आए।

एक निश्चित कोण वाले भागों को भरा जा सकता हैग्लास फाइबर और राल। यदि उत्पाद के कुछ भाग अपेक्षाकृत बड़े हैं, तो उपयोग की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए उस क्षेत्र को उपयुक्त रूप से मोटा या प्रबलित किया जा सकता है।

कपड़े के रेशों की दिशा अलग-अलग होने के कारण, उसकी मजबूती भी अलग-अलग होती है। बिछाने की दिशाग्लास फाइबर फैब्रिकउपयोग की जाने वाली सामग्री और बिछाने का तरीका प्रक्रिया की आवश्यकताओं के अनुसार होना चाहिए।

(4) लैप सीम प्रसंस्करण

फाइबर की एक ही परत को यथासंभव निरंतर रखें, मनमाने ढंग से काटने या जोड़ने से बचें, लेकिन उत्पाद के आकार, जटिलता और अन्य सीमाओं के कारण, यदि इसे प्राप्त करना संभव न हो, तो चिपकाने की विधि अपनाई जा सकती है। चिपकाते समय, ब्रश, रोलर और बबल रोलर जैसे उपकरणों से राल को त्वचा में समान रूप से फैलाकर हवा के बुलबुले निकाल दिए जाते हैं।

यदि मजबूती की आवश्यकता अधिक है, तो उत्पाद की मजबूती सुनिश्चित करने के लिए, कपड़े के दो टुकड़ों के बीच लैप जॉइंट का उपयोग किया जाना चाहिए, जिसकी चौड़ाई लगभग 50 मिमी हो। साथ ही, प्रत्येक परत के लैप जॉइंट को यथासंभव एक दूसरे से अलग रखा जाना चाहिए।

(3)हैंड ले-अपकाकटा हुआ धागा चटाईs 

जब सुदृढ़ीकरण सामग्री के रूप में शॉर्ट कट फेल्ट का उपयोग किया जाता है, तो विभिन्न आकारों के इम्प्रग्नेशन रोलर्स का उपयोग करना सर्वोत्तम होता है, क्योंकि इम्प्रग्नेशन रोलर्स राल में बुलबुले को रोकने में विशेष रूप से प्रभावी होते हैं। यदि ऐसा कोई उपकरण उपलब्ध न हो और ब्रश से इम्प्रग्नेशन करना आवश्यक हो, तो राल को पॉइंट ब्रश विधि से लगाना चाहिए, अन्यथा रेशे अव्यवस्थित और अव्यवस्थित हो जाएंगे जिससे वितरण असमान होगा और मोटाई भी एक समान नहीं होगी। सुदृढ़ीकरण सामग्री को आंतरिक गहरे कोनों में बाहर की ओर बिछाएं; यदि ब्रश या इम्प्रग्नेशन रोलर से इसे ठीक से फिट करना मुश्किल हो, तो इसे हाथ से चिकना और दबाकर सेट किया जा सकता है।

ले-अप करते समय, मोल्ड की सतह पर गोंद लगाने के लिए ग्लू रोलर का उपयोग करें, फिर कटी हुई मैट को हाथ से बिछाएं। मोल्ड पर एक टुकड़ा रखें और उसे चिकना कर लें, फिर ग्लू रोलर का उपयोग करके ग्लू को बार-बार आगे-पीछे घुमाएं, ताकि रेज़िन ग्लू मैट में अच्छी तरह से समा जाए। इसके बाद ग्लू बबल रोलर का उपयोग करके मैट के अंदर की सतह पर ग्लू को दबाकर हवा के बुलबुले निकाल दें, फिर दूसरी परत चिपकाएं। यदि कोने में कोई समस्या हो, तो लपेटने में आसानी के लिए मैट को हाथ से फाड़ सकते हैं, और मैट के दो टुकड़ों के बीच लगभग 50 मिमी का गैप रखें।

कई उत्पादों का भी उपयोग किया जा सकता हैकटे हुए रेशे की चटाईऔर ग्लास फाइबर कपड़े की वैकल्पिक परतें, जैसे कि जापानी कंपनियां मछली पकड़ने वाली नावों पर चिपकाने के लिए वैकल्पिक चिपकाने की विधि का उपयोग करती हैं, यह बताया गया है कि एफआरपी उत्पादों के उत्पादन की यह विधि अच्छे प्रदर्शन वाली है।

(6) मोटी दीवारों वाले उत्पादों की पेस्ट प्रणाली

8 मिमी से कम मोटाई वाले उत्पादों को एक बार में ढाला जा सकता है, जबकि 8 मिमी से अधिक मोटाई वाले उत्पादों को कई बार में ढालना चाहिए। अन्यथा, खराब ऊष्मा अपव्यय के कारण उत्पाद के सूखने पर वह झुलस जाएगा, रंग बदल जाएगा और उसकी कार्यक्षमता प्रभावित होगी। कई बार ढाले जाने वाले उत्पादों के लिए, पहली बार में पेस्ट सूखने के बाद बने उभारों और बुलबुलों को अगले चरण में पेस्ट लगाने से पहले हटा देना चाहिए। सामान्यतः, यह सलाह दी जाती है कि एक बार में ढाले जाने वाले उत्पादों की मोटाई 5 मिमी से अधिक न हो, लेकिन मोटे उत्पादों को ढालने के लिए कम ऊष्मा उत्सर्जन और कम सिकुड़न वाले रेजिन भी विकसित किए गए हैं, और इस प्रकार के रेजिन की मोटाई एक बार में ढाले जाने वाले उत्पादों के लिए अधिक होती है।

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