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समग्र सामग्री सभी को मजबूत करने वाले फाइबर और एक प्लास्टिक सामग्री के साथ जोड़ा जाता है। समग्र सामग्रियों में राल की भूमिका महत्वपूर्ण है। राल का चयन विशिष्ट प्रक्रिया मापदंडों की एक श्रृंखला, कुछ यांत्रिक गुणों और कार्यक्षमता (थर्मल गुण, ज्वलनशीलता, पर्यावरण प्रतिरोध, आदि) को निर्धारित करता है, राल गुण भी समग्र सामग्रियों के यांत्रिक गुणों को समझने में एक महत्वपूर्ण कारक हैं। जब राल का चयन किया जाता है, तो समग्र की प्रक्रियाओं और गुणों की सीमा निर्धारित करने वाली विंडो स्वचालित रूप से निर्धारित होती है। थर्मोसेटिंग राल अपनी अच्छी विनिर्माण क्षमता के कारण राल मैट्रिक्स कंपोजिट के लिए आमतौर पर इस्तेमाल किया जाने वाला राल प्रकार है। थर्मोसेटिंग राल कमरे के तापमान पर लगभग विशेष रूप से तरल या अर्ध-ठोस होते हैं, और वैचारिक रूप से वे अंतिम अवस्था में थर्मोप्लास्टिक राल की तुलना में थर्मोप्लास्टिक राल बनाने वाले मोनोमर्स की तरह अधिक होते हैं। थर्मोसेटिंग राल को ठीक करने से पहले, उन्हें विभिन्न आकृतियों में संसाधित किया जा सकता है, लेकिन एक बार इलाज करने वाले एजेंटों, आरंभकों या गर्मी का उपयोग करके ठीक करने के बाद, उन्हें फिर से आकार नहीं दिया जा सकता है क्योंकि इलाज के दौरान रासायनिक बंधन बनते हैं, जिससे छोटे अणु उच्च आणविक भार वाले त्रि-आयामी क्रॉस-लिंक्ड कठोर पॉलिमर में बदल जाते हैं।

थर्मोसेटिंग रेजिन के कई प्रकार हैं, आमतौर पर फेनोलिक रेजिन का उपयोग किया जाता है,इपॉक्सी रेजिन, बिस-घोड़ा रेजिन, विनाइल रेजिन, फेनोलिक रेजिन, आदि।

(1) फेनोलिक राल एक प्रारंभिक थर्मोसेटिंग राल है जिसमें इलाज के बाद अच्छा आसंजन, अच्छा गर्मी प्रतिरोध और ढांकता हुआ गुण होता है, और इसकी उत्कृष्ट विशेषताएं उत्कृष्ट लौ मंदक गुण, कम गर्मी रिलीज दर, कम धुआं घनत्व और दहन हैं। जारी गैस कम जहरीली होती है। प्रक्रियात्मकता अच्छी है, और समग्र सामग्री घटकों को मोल्डिंग, वाइंडिंग, हैंड ले-अप, स्प्रेइंग और पुल्ट्रूज़न प्रक्रियाओं द्वारा निर्मित किया जा सकता है। नागरिक विमानों की आंतरिक सजावट सामग्री में बड़ी संख्या में फेनोलिक राल-आधारित मिश्रित सामग्री का उपयोग किया जाता है।

(2)एपॉक्सी रेजि़नविमान संरचनाओं में इस्तेमाल किया जाने वाला एक प्रारंभिक राल मैट्रिक्स है। यह विभिन्न प्रकार की सामग्रियों की विशेषता है। विभिन्न इलाज एजेंट और त्वरक कमरे के तापमान से 180 ℃ तक एक इलाज तापमान सीमा प्राप्त कर सकते हैं; इसमें उच्च यांत्रिक गुण हैं; अच्छा फाइबर मिलान प्रकार; गर्मी और आर्द्रता प्रतिरोध; उत्कृष्ट क्रूरता; उत्कृष्ट विनिर्माण क्षमता (अच्छा कवरेज, मध्यम राल चिपचिपापन, अच्छी तरलता, दबाव बैंडविड्थ, आदि); बड़े घटकों के समग्र सह-इलाज मोल्डिंग के लिए उपयुक्त; सस्ता। एपॉक्सी राल की अच्छी मोल्डिंग प्रक्रिया और उत्कृष्ट क्रूरता इसे उन्नत समग्र सामग्रियों के राल मैट्रिक्स में एक महत्वपूर्ण स्थान पर रखती है।

(3)विनाइल रेज़िनउत्कृष्ट संक्षारण प्रतिरोधी रेजिन में से एक के रूप में पहचाना जाता है। यह अधिकांश एसिड, क्षार, नमक समाधान और मजबूत विलायक मीडिया का सामना कर सकता है। इसका व्यापक रूप से पेपरमेकिंग, रासायनिक उद्योग, इलेक्ट्रॉनिक्स, पेट्रोलियम, भंडारण और परिवहन, पर्यावरण संरक्षण, जहाजों, ऑटोमोटिव प्रकाश उद्योग में उपयोग किया जाता है। इसमें असंतृप्त पॉलिएस्टर और एपॉक्सी राल की विशेषताएं हैं, ताकि इसमें एपॉक्सी राल के उत्कृष्ट यांत्रिक गुण और असंतृप्त पॉलिएस्टर का अच्छा प्रक्रिया प्रदर्शन दोनों हों। उत्कृष्ट संक्षारण प्रतिरोध के अलावा, इस प्रकार के राल में अच्छा गर्मी प्रतिरोध भी होता है। इसमें मानक प्रकार, उच्च तापमान प्रकार, लौ रिटार्डेंट प्रकार, प्रभाव प्रतिरोध प्रकार और अन्य किस्में शामिल हैं। फाइबर प्रबलित प्लास्टिक (FRP) में विनाइल राल का अनुप्रयोग मुख्य रूप से हाथ ले-अप पर आधारित है, विशेष रूप से जंग-रोधी अनुप्रयोगों में

(4) संशोधित बिस्मलेइमाइड राल (जिसे बिस्मलेइमाइड राल के रूप में संदर्भित किया जाता है) को समग्र राल मैट्रिक्स के लिए नए लड़ाकू जेट की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए विकसित किया गया है। इन आवश्यकताओं में शामिल हैं: 130 ℃ पर बड़े घटक और जटिल प्रोफाइल घटकों का निर्माण, आदि। एपॉक्सी राल की तुलना में, शुआंगमा राल मुख्य रूप से बेहतर आर्द्रता और गर्मी प्रतिरोध और उच्च परिचालन तापमान की विशेषता है; नुकसान यह है कि विनिर्माण क्षमता एपॉक्सी राल जितनी अच्छी नहीं है, और इलाज का तापमान अधिक है (185 ℃ से ऊपर का इलाज), और 200 ℃ के तापमान की आवश्यकता है। या 200 ℃ से ऊपर के तापमान पर लंबे समय तक।
(5) साइनाइड (किंग डायकास्टिक) एस्टर राल में कम ढांकता हुआ स्थिरांक (2.8 ~ 3.2) और अत्यंत छोटा ढांकता हुआ नुकसान स्पर्शरेखा (0.002 ~ 0.008), उच्च ग्लास संक्रमण तापमान (240 ~ 290 ℃), कम संकोचन, कम नमी अवशोषण, उत्कृष्ट यांत्रिक गुण और संबंध गुण आदि हैं, और इसमें एपॉक्सी राल के समान प्रसंस्करण तकनीक है।
वर्तमान में, साइनेट रेजिन का उपयोग मुख्य रूप से तीन पहलुओं में किया जाता है: उच्च गति डिजिटल और उच्च आवृत्ति के लिए मुद्रित सर्किट बोर्ड, उच्च प्रदर्शन तरंग-संचारण संरचनात्मक सामग्री और एयरोस्पेस के लिए उच्च प्रदर्शन संरचनात्मक समग्र सामग्री।

सरल शब्दों में कहें तो, एपॉक्सी रेजिन, एपॉक्सी रेजिन का प्रदर्शन न केवल संश्लेषण की स्थितियों से संबंधित है, बल्कि मुख्य रूप से आणविक संरचना पर भी निर्भर करता है। एपॉक्सी रेजिन में ग्लाइसीडिल समूह एक लचीला खंड है, जो राल की चिपचिपाहट को कम कर सकता है और प्रक्रिया प्रदर्शन में सुधार कर सकता है, लेकिन साथ ही ठीक किए गए राल के ताप प्रतिरोध को कम कर सकता है। ठीक किए गए एपॉक्सी रेजिन के तापीय और यांत्रिक गुणों को बेहतर बनाने के मुख्य तरीके कम आणविक भार और क्रॉसलिंक घनत्व को बढ़ाने और कठोर संरचनाओं को पेश करने के लिए बहुक्रियाशीलता हैं। बेशक, एक कठोर संरचना की शुरूआत से घुलनशीलता में कमी और चिपचिपाहट में वृद्धि होती है, जिससे एपॉक्सी रेजिन प्रक्रिया प्रदर्शन में कमी आती है। एपॉक्सी रेजिन प्रणाली के तापमान प्रतिरोध को कैसे सुधारें यह एक बहुत ही महत्वपूर्ण पहलू है। राल और इलाज एजेंट के दृष्टिकोण से, जितने अधिक कार्यात्मक समूह होते हैं, क्रॉसलिंकिंग घनत्व उतना ही अधिक होता है। टीजी जितना अधिक होगा। विशिष्ट संचालन: बहुक्रियाशील एपॉक्सी राल या इलाज एजेंट का उपयोग करें, उच्च शुद्धता वाले एपॉक्सी राल का उपयोग करें। आमतौर पर इस्तेमाल की जाने वाली विधि इलाज प्रणाली में ओ-मिथाइल एसीटैल्डिहाइड एपॉक्सी राल का एक निश्चित अनुपात जोड़ना है, जिसका अच्छा प्रभाव और कम लागत है। औसत आणविक भार जितना बड़ा होगा, आणविक भार वितरण उतना ही संकीर्ण होगा, और Tg जितना अधिक होगा। विशिष्ट संचालन: अपेक्षाकृत समान आणविक भार वितरण के साथ एक बहुक्रियाशील एपॉक्सी राल या इलाज एजेंट या अन्य तरीकों का उपयोग करें।

एक उच्च-प्रदर्शन राल मैट्रिक्स के रूप में एक समग्र मैट्रिक्स के रूप में उपयोग किया जाता है, इसकी विभिन्न विशेषताएं, जैसे प्रक्रियाशीलता, थर्मोफिजिकल गुण और यांत्रिक गुण, व्यावहारिक अनुप्रयोगों की जरूरतों को पूरा करना चाहिए। राल मैट्रिक्स विनिर्माण क्षमता में सॉल्वैंट्स में घुलनशीलता, पिघल चिपचिपापन (तरलता) और चिपचिपाहट में परिवर्तन, और तापमान (प्रक्रिया विंडो) के साथ जेल समय में परिवर्तन शामिल हैं। राल निर्माण की संरचना और प्रतिक्रिया तापमान का विकल्प रासायनिक प्रतिक्रिया कैनेटीक्स (इलाज दर), रासायनिक रियोलॉजिकल गुण (चिपचिपाहट-तापमान बनाम समय), और रासायनिक प्रतिक्रिया ऊष्मप्रवैगिकी (एक्सोथर्मिक) निर्धारित करते हैं। विभिन्न प्रक्रियाओं में राल चिपचिपाहट के लिए अलग-अलग आवश्यकताएं होती हैं। आम तौर पर, घुमावदार प्रक्रिया के लिए, राल चिपचिपापन आम तौर पर 500cPs के आसपास होता है; पुल्ट्रूज़न प्रक्रिया के लिए, राल चिपचिपापन प्रीप्रेग प्रक्रिया के लिए, चिपचिपाहट अपेक्षाकृत अधिक होनी चाहिए, आम तौर पर लगभग 30000 ~ 50000cPs। बेशक, ये चिपचिपाहट की आवश्यकताएं प्रक्रिया, उपकरण और सामग्री के गुणों से संबंधित हैं, और स्थिर नहीं हैं। आमतौर पर, जैसे-जैसे तापमान बढ़ता है, निचले तापमान रेंज में राल की चिपचिपाहट कम हो जाती है; हालांकि, जैसे-जैसे तापमान बढ़ता है, राल की इलाज प्रतिक्रिया भी आगे बढ़ती है, गतिज रूप से बोलते हुए, तापमान प्रत्येक 10 डिग्री सेल्सियस की वृद्धि के लिए प्रतिक्रिया दर दोगुनी हो जाती है, और यह अनुमान लगाने के लिए अभी भी उपयोगी है कि एक प्रतिक्रियाशील राल प्रणाली की चिपचिपाहट एक निश्चित महत्वपूर्ण चिपचिपाहट बिंदु तक बढ़ जाती है। उदाहरण के लिए, 100 डिग्री सेल्सियस पर 200cPs की चिपचिपाहट वाले राल प्रणाली को अपनी चिपचिपाहट को 1000cPs तक बढ़ाने में 50 मिनट लगते हैं प्रक्रिया मापदंडों के चयन में चिपचिपाहट और जेल समय पर पूरी तरह से विचार किया जाना चाहिए। उदाहरण के लिए, वैक्यूम परिचय प्रक्रिया में, यह सुनिश्चित करना आवश्यक है कि ऑपरेटिंग तापमान पर चिपचिपाहट प्रक्रिया द्वारा आवश्यक चिपचिपाहट सीमा के भीतर है, और इस तापमान पर राल का पॉट जीवन यह सुनिश्चित करने के लिए पर्याप्त लंबा होना चाहिए कि राल आयात किया जा सकता है। संक्षेप में, इंजेक्शन प्रक्रिया में राल प्रकार का चयन जेल बिंदु, भरने का समय और सामग्री के तापमान पर विचार करना चाहिए। अन्य प्रक्रियाओं में एक समान स्थिति है।

मोल्डिंग प्रक्रिया में, भाग (मोल्ड) का आकार और आकृति, सुदृढ़ीकरण का प्रकार, और प्रक्रिया पैरामीटर प्रक्रिया की गर्मी हस्तांतरण दर और द्रव्यमान हस्तांतरण प्रक्रिया निर्धारित करते हैं। राल एक्सोथर्मिक गर्मी को ठीक करता है, जो रासायनिक बंधनों के गठन से उत्पन्न होता है। प्रति इकाई समय प्रति इकाई मात्रा में जितने अधिक रासायनिक बंधन बनते हैं, उतनी ही अधिक ऊर्जा जारी होती है। रेजिन और उनके पॉलिमर के ताप हस्तांतरण गुणांक आम तौर पर काफी कम होते हैं। पोलीमराइजेशन के दौरान गर्मी हटाने की दर गर्मी उत्पादन की दर से मेल नहीं खा सकती है। गर्मी की ये वृद्धिशील मात्रा रासायनिक प्रतिक्रियाओं को तेज दर से आगे बढ़ने का कारण बनती है, जिसके परिणामस्वरूप अधिक यह स्व-त्वरित प्रतिक्रिया अंततः भाग की तनाव विफलता या गिरावट का कारण बनेगी। यह बड़ी मोटाई वाले समग्र भागों के निर्माण में अधिक प्रमुख है भाग में "तापमान एकरूपता" (विशेष रूप से भाग की मोटाई दिशा में), "तापमान एकरूपता" प्राप्त करने के लिए "विनिर्माण प्रणाली" में कुछ "इकाई प्रौद्योगिकियों" की व्यवस्था (या अनुप्रयोग) पर निर्भर करता है। पतले भागों के लिए, चूंकि बड़ी मात्रा में गर्मी पर्यावरण में फैल जाएगी, तापमान धीरे-धीरे बढ़ता है, और कभी-कभी भाग पूरी तरह से ठीक नहीं होगा। इस समय, क्रॉस-लिंकिंग प्रतिक्रिया को पूरा करने के लिए सहायक गर्मी को लागू करने की आवश्यकता होती है, अर्थात निरंतर हीटिंग।

समग्र सामग्री गैर-आटोक्लेव बनाने की तकनीक पारंपरिक आटोक्लेव बनाने की तकनीक के सापेक्ष है। मोटे तौर पर, कोई भी समग्र सामग्री बनाने की विधि जो आटोक्लेव उपकरण का उपयोग नहीं करती है उसे गैर-आटोक्लेव बनाने की तकनीक कहा जा सकता है। अब तक, एयरोस्पेस क्षेत्र में गैर-आटोक्लेव मोल्डिंग तकनीक के अनुप्रयोग में मुख्य रूप से निम्नलिखित दिशाएँ शामिल हैं: गैर-आटोक्लेव प्रीप्रेग तकनीक, तरल मोल्डिंग तकनीक, प्रीप्रेग संपीड़न मोल्डिंग तकनीक, माइक्रोवेव इलाज तकनीक, इलेक्ट्रॉन बीम इलाज तकनीक, संतुलित दबाव द्रव बनाने की तकनीक। इन तकनीकों में, OoA (आउटऑफ़ आटोक्लेव) प्रीप्रेग तकनीक पारंपरिक आटोक्लेव बनाने की प्रक्रिया के करीब है, और इसमें मैनुअल बिछाने और स्वचालित बिछाने की प्रक्रिया नींव की एक विस्तृत श्रृंखला है, इसलिए इसे एक गैर-बुना कपड़ा माना जाता है जिसे बड़े पैमाने पर महसूस किए जाने की संभावना है। आटोक्लेव बनाने की तकनीक। उच्च प्रदर्शन वाले मिश्रित भागों के लिए आटोक्लेव का उपयोग करने का एक महत्वपूर्ण कारण प्रीप्रेग को पर्याप्त दबाव प्रदान करना है, जो इलाज के दौरान किसी भी गैस के वाष्प दबाव से अधिक है, ताकि छिद्रों के गठन को रोका जा सके, और यह OoA प्रीप्रेग की प्राथमिक कठिनाई है जिसे प्रौद्योगिकी को तोड़ने की आवश्यकता है। क्या वैक्यूम दबाव के तहत भाग की छिद्रता को नियंत्रित किया जा सकता है और इसका प्रदर्शन आटोक्लेव ठीक किए गए लेमिनेट के प्रदर्शन तक पहुँच सकता है, यह OoA प्रीप्रेग की गुणवत्ता और इसकी मोल्डिंग प्रक्रिया के मूल्यांकन के लिए एक महत्वपूर्ण मानदंड है।

OoA प्रीप्रेग तकनीक का विकास सबसे पहले रेजिन के विकास से हुआ। OoA प्रीप्रेग के लिए रेजिन के विकास में तीन मुख्य बिंदु हैं: एक है मोल्ड किए गए हिस्सों की छिद्रता को नियंत्रित करना, जैसे कि इलाज की प्रतिक्रिया में वाष्पशील पदार्थों को कम करने के लिए अतिरिक्त प्रतिक्रिया-ठीक रेजिन का उपयोग करना; दूसरा है ठीक किए गए रेजिन के प्रदर्शन में सुधार करना ताकि आटोक्लेव प्रक्रिया द्वारा गठित राल गुणों को प्राप्त किया जा सके, जिसमें थर्मल गुण और यांत्रिक गुण शामिल हैं; तीसरा यह सुनिश्चित करना है कि प्रीप्रेग में अच्छी विनिर्माण क्षमता हो, जैसे कि यह सुनिश्चित करना कि राल वायुमंडलीय दबाव के दबाव ढाल के तहत बह सकता है, यह सुनिश्चित करना कि इसमें लंबा चिपचिपापन जीवन है और पर्याप्त कमरे का तापमान बाहर का समय, आदि। कच्चे माल के निर्माता विशिष्ट डिजाइन आवश्यकताओं और प्रक्रिया विधियों के अनुसार सामग्री अनुसंधान और विकास करते हैं। मुख्य दिशाओं में शामिल होना चाहिए: यांत्रिक गुणों में सुधार, बाहरी समय में वृद्धि, इलाज के तापमान को कम करना और नमी और गर्मी प्रतिरोध में सुधार करना। इनमें से कुछ प्रदर्शन सुधार परस्पर विरोधी हैं। , जैसे उच्च क्रूरता और कम तापमान पर इलाज। आपको एक संतुलन बिंदु खोजने और इसे व्यापक रूप से विचार करने की आवश्यकता है!

राल विकास के अलावा, प्रीप्रेग की निर्माण विधि भी OoA प्रीप्रेग के अनुप्रयोग विकास को बढ़ावा देती है। अध्ययन में शून्य-छिद्रण लेमिनेट बनाने के लिए प्रीप्रेग वैक्यूम चैनलों के महत्व को पाया गया। बाद के अध्ययनों से पता चला है कि अर्ध-संसेचित प्रीप्रेग गैस पारगम्यता को प्रभावी ढंग से सुधार सकते हैं। OoA प्रीप्रेग राल के साथ अर्ध-संसेचित होते हैं, और सूखे फाइबर का उपयोग निकास गैस के लिए चैनल के रूप में किया जाता है। भाग के इलाज में शामिल गैसों और वाष्पशील पदार्थों को चैनलों के माध्यम से इस तरह से निकाला जा सकता है कि अंतिम भाग की छिद्रता <1% हो।
वैक्यूम बैगिंग प्रक्रिया गैर-आटोक्लेव फॉर्मिंग (OoA) प्रक्रिया से संबंधित है। संक्षेप में, यह एक मोल्डिंग प्रक्रिया है जो उत्पाद को मोल्ड और वैक्यूम बैग के बीच सील कर देती है, और उत्पाद को अधिक कॉम्पैक्ट और बेहतर यांत्रिक गुणों को बनाने के लिए वैक्यूमिंग द्वारा उत्पाद पर दबाव डालती है। मुख्य विनिर्माण प्रक्रिया है

सबसे पहले, रिलीज एजेंट या रिलीज क्लॉथ को ले-अप मोल्ड (या ग्लास शीट) पर लगाया जाता है। प्रीप्रेग का निरीक्षण इस्तेमाल किए गए प्रीप्रेग के मानक के अनुसार किया जाता है, जिसमें मुख्य रूप से प्रीप्रेग की सतह घनत्व, राल सामग्री, वाष्पशील पदार्थ और अन्य जानकारी शामिल होती है। प्रीप्रेग को आकार में काटें। काटते समय, रेशों की दिशा पर ध्यान दें। आम तौर पर, रेशों का दिशा विचलन 1 डिग्री से कम होना आवश्यक है। प्रत्येक ब्लैंकिंग यूनिट को नंबर दें और प्रीप्रेग नंबर रिकॉर्ड करें। परतें बिछाते समय, परतों को ले-अप रिकॉर्ड शीट पर आवश्यक ले-अप ऑर्डर के अनुसार सख्ती से बिछाया जाना चाहिए, और पीई फिल्म या रिलीज पेपर को फाइबर की दिशा के साथ जोड़ा जाना चाहिए, और हवा के बुलबुले को फाइबर की दिशा के साथ पीछा किया जाना चाहिए। स्क्रैपर प्रीप्रेग को फैलाता है और परतों के बीच की हवा को हटाने के लिए इसे जितना संभव हो उतना बाहर निकालता है। बिछाते समय, कभी-कभी प्रीप्रेग को विभाजित करना आवश्यक होता है, जिसे फाइबर दिशा के साथ विभाजित किया जाना चाहिए। स्प्लिसिंग प्रक्रिया में, ओवरलैप और कम ओवरलैप प्राप्त किया जाना चाहिए, और प्रत्येक परत के स्प्लिसिंग सीम को कंपित किया जाना चाहिए। आम तौर पर, यूनिडायरेक्शनल प्रीप्रेग का स्प्लिसिंग गैप इस प्रकार है। 1 मिमी; ब्रेडेड प्रीप्रेग को केवल ओवरलैप करने की अनुमति है, स्प्लिसिंग की नहीं, और ओवरलैप की चौड़ाई 10 ~ 15 मिमी है। इसके बाद, वैक्यूम प्री-कॉम्पैक्शन पर ध्यान दें, और प्री-पंपिंग की मोटाई अलग-अलग आवश्यकताओं के अनुसार बदलती रहती है। इसका उद्देश्य घटक की आंतरिक गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए लेअप में फंसी हवा और प्रीप्रेग में वाष्पशील पदार्थों को निकालना है। फिर सहायक सामग्री और वैक्यूम बैगिंग की परत बिछाई जाती है। बैग सील करना और ठीक करना: अंतिम आवश्यकता हवा को लीक न करने की है। नोट: वह स्थान जहाँ अक्सर हवा का रिसाव होता है, वह सीलेंट जोड़ है।

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