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कंपोजिट पदार्थ सुदृढ़ीकरण फाइबर और प्लास्टिक पदार्थ के संयोजन से बनते हैं। कंपोजिट पदार्थों में रेज़िन की भूमिका महत्वपूर्ण होती है। रेज़िन का चुनाव कई विशिष्ट प्रक्रिया मापदंडों, कुछ यांत्रिक गुणों और कार्यक्षमता (तापीय गुण, ज्वलनशीलता, पर्यावरणीय प्रतिरोध आदि) को निर्धारित करता है। रेज़िन के गुण भी कंपोजिट पदार्थों के यांत्रिक गुणों को समझने में महत्वपूर्ण भूमिका निभाते हैं। रेज़िन का चयन होने पर, कंपोजिट की प्रक्रियाओं और गुणों की सीमा स्वतः निर्धारित हो जाती है। थर्मोसेटिंग रेज़िन, रेज़िन मैट्रिक्स कंपोजिट के लिए आमतौर पर इस्तेमाल होने वाला रेज़िन है, क्योंकि इसका निर्माण आसान होता है। थर्मोसेट रेज़िन कमरे के तापमान पर लगभग पूरी तरह से तरल या अर्ध-ठोस अवस्था में होते हैं, और अवधारणात्मक रूप से, अंतिम अवस्था में ये थर्मोप्लास्टिक रेज़िन की तुलना में थर्मोप्लास्टिक रेज़िन बनाने वाले मोनोमर के अधिक समान होते हैं। थर्मोसेटिंग रेज़िन को उपचारित करने से पहले, उन्हें विभिन्न आकारों में ढाला जा सकता है, लेकिन एक बार उपचार एजेंटों, आरंभकर्ताओं या ऊष्मा का उपयोग करके उपचारित होने के बाद, उन्हें फिर से आकार नहीं दिया जा सकता है क्योंकि उपचार के दौरान रासायनिक बंध बन जाते हैं, जिससे छोटे अणु उच्च आणविक भार वाले त्रि-आयामी क्रॉस-लिंक्ड कठोर पॉलिमर में परिवर्तित हो जाते हैं।

थर्मोसेटिंग रेजिन कई प्रकार के होते हैं, जिनमें से आमतौर पर फेनोलिक रेजिन का उपयोग किया जाता है।एपॉक्सी रेजिन, बिस्-हॉर्स रेजिन, विनाइल रेजिन, फेनोलिक रेजिन, आदि।

(1) फेनोलिक राल एक प्रारंभिक थर्मोसेटिंग राल है जिसमें उपचार के बाद अच्छी आसंजन क्षमता, अच्छी ताप प्रतिरोधकता और परावैद्युत गुण होते हैं। इसकी उत्कृष्ट ज्वाला मंदक क्षमता, कम ऊष्मा उत्सर्जन दर, कम धुआं घनत्व और कम विषैली दहन गैस जैसी विशेषताएं हैं। इसकी प्रसंस्करण क्षमता अच्छी है और मिश्रित सामग्री के घटकों का निर्माण मोल्डिंग, वाइंडिंग, हैंड ले-अप, स्प्रेइंग और पल्ट्रूज़न प्रक्रियाओं द्वारा किया जा सकता है। नागरिक विमानों के आंतरिक सज्जा में बड़ी संख्या में फेनोलिक राल आधारित मिश्रित सामग्रियों का उपयोग किया जाता है।

(2)एपॉक्सी रेजि़नएपॉक्सी रेज़िन एक प्रारंभिक रेज़िन मैट्रिक्स है जिसका उपयोग विमान संरचनाओं में किया जाता है। यह विभिन्न प्रकार की सामग्रियों के साथ उपयोग किया जा सकता है। विभिन्न क्यूरिंग एजेंट और एक्सीलरेटर की मदद से कमरे के तापमान से लेकर 180°C तक के तापमान पर इसे गर्म किया जा सकता है। इसमें उच्च यांत्रिक गुण होते हैं; यह फाइबर के साथ अच्छी तरह से मेल खाता है; गर्मी और नमी प्रतिरोधी है; उत्कृष्ट कठोरता है; निर्माण में आसानी है (अच्छा आवरण, मध्यम रेज़िन चिपचिपाहट, अच्छी तरलता, दबाव सहनशीलता आदि); बड़े घटकों की समग्र सह-क्यूरिंग मोल्डिंग के लिए उपयुक्त है; और सस्ता है। एपॉक्सी रेज़िन की अच्छी मोल्डिंग प्रक्रिया और उत्कृष्ट कठोरता इसे उन्नत कंपोजिट सामग्रियों के रेज़िन मैट्रिक्स में एक महत्वपूर्ण स्थान दिलाती है।

(3)विनाइल रालविनाइल रेज़िन को उत्कृष्ट संक्षारण-प्रतिरोधी रेज़िन में से एक माना जाता है। यह अधिकांश अम्लों, क्षारों, लवणों और प्रबल विलायक माध्यमों का सामना कर सकता है। इसका व्यापक उपयोग कागज निर्माण, रसायन उद्योग, इलेक्ट्रॉनिक्स, पेट्रोलियम, भंडारण और परिवहन, पर्यावरण संरक्षण, जहाजों और ऑटोमोटिव प्रकाश उद्योग में होता है। इसमें असंतृप्त पॉलिएस्टर और एपॉक्सी रेज़िन के गुण होते हैं, जिससे इसमें एपॉक्सी रेज़िन के उत्कृष्ट यांत्रिक गुण और असंतृप्त पॉलिएस्टर का अच्छा प्रक्रिया प्रदर्शन दोनों मौजूद होते हैं। उत्कृष्ट संक्षारण प्रतिरोध के अलावा, इस प्रकार के रेज़िन में अच्छी ताप प्रतिरोधकता भी होती है। इसमें मानक प्रकार, उच्च तापमान प्रकार, ज्वाला मंदक प्रकार, प्रभाव प्रतिरोधी प्रकार और अन्य किस्में शामिल हैं। फाइबर प्रबलित प्लास्टिक (एफआरपी) में विनाइल रेज़िन का अनुप्रयोग मुख्य रूप से हैंड ले-अप पर आधारित है, विशेष रूप से संक्षारण-रोधी अनुप्रयोगों में। एसएमसी के विकास के साथ, इस संबंध में इसका अनुप्रयोग भी काफी उल्लेखनीय है।

(4) संशोधित बिस्मालेइमाइड राल (जिसे बिस्मालेइमाइड राल कहा जाता है) को नए लड़ाकू जेट विमानों की मिश्रित राल मैट्रिक्स की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए विकसित किया गया है। इन आवश्यकताओं में शामिल हैं: 130 ℃ पर बड़े घटकों और जटिल प्रोफाइल का निर्माण, आदि। एपॉक्सी राल की तुलना में, शुआंगमा राल मुख्य रूप से बेहतर नमी और गर्मी प्रतिरोध तथा उच्च परिचालन तापमान की विशेषता रखता है; इसकी कमी यह है कि इसकी निर्माण क्षमता एपॉक्सी राल जितनी अच्छी नहीं है, और इसका उपचार तापमान उच्च है (185 ℃ से ऊपर उपचार), और इसके लिए 200 ℃ के तापमान की आवश्यकता होती है। या 200 ℃ से ऊपर के तापमान पर लंबे समय तक उपचार की आवश्यकता होती है।
(5) साइनाइड (किंग डायकॉस्टिक) एस्टर राल में कम परावैद्युत स्थिरांक (2.8~3.2) और अत्यंत छोटा परावैद्युत हानि स्पर्शरेखा (0.002~0.008), उच्च कांच संक्रमण तापमान (240~290℃), कम संकुचन, कम नमी अवशोषण, उत्कृष्ट यांत्रिक गुण और बंधन गुण आदि होते हैं, और इसमें एपॉक्सी राल के समान प्रसंस्करण तकनीक होती है।
वर्तमान में, साइनेट रेजिन का मुख्य रूप से तीन क्षेत्रों में उपयोग किया जाता है: उच्च गति वाले डिजिटल और उच्च आवृत्ति वाले प्रिंटेड सर्किट बोर्ड, उच्च प्रदर्शन वाले तरंग-संचारण संरचनात्मक सामग्री और एयरोस्पेस के लिए उच्च प्रदर्शन वाले संरचनात्मक मिश्रित सामग्री।

सरल शब्दों में कहें तो, एपॉक्सी रेज़िन का प्रदर्शन न केवल संश्लेषण की स्थितियों से संबंधित है, बल्कि मुख्य रूप से इसकी आणविक संरचना पर भी निर्भर करता है। एपॉक्सी रेज़िन में ग्लाइसिडिल समूह एक लचीला खंड है, जो रेज़िन की चिपचिपाहट को कम करके प्रक्रिया प्रदर्शन को बेहतर बना सकता है, लेकिन साथ ही साथ उपचारित रेज़िन की ताप प्रतिरोधकता को कम कर देता है। उपचारित एपॉक्सी रेज़िन के तापीय और यांत्रिक गुणों को बेहतर बनाने के मुख्य तरीके हैं कम आणविक भार और बहुकार्यात्मकता, जिससे क्रॉसलिंक घनत्व बढ़ता है और कठोर संरचनाएं बनती हैं। बेशक, कठोर संरचना बनने से घुलनशीलता कम हो जाती है और चिपचिपाहट बढ़ जाती है, जिससे एपॉक्सी रेज़िन प्रक्रिया प्रदर्शन में कमी आती है। एपॉक्सी रेज़िन प्रणाली की तापमान प्रतिरोधकता को कैसे बेहतर बनाया जाए, यह एक बहुत ही महत्वपूर्ण पहलू है। रेज़िन और उपचारक एजेंट के दृष्टिकोण से, जितने अधिक कार्यात्मक समूह होंगे, क्रॉसलिंकिंग घनत्व उतना ही अधिक होगा। ताप प्रतिरोध उतना ही अधिक होगा। विशिष्ट संचालन: बहुकार्यात्मक एपॉक्सी रेज़िन या उपचारक एजेंट का उपयोग करें, उच्च शुद्धता वाले एपॉक्सी रेज़िन का उपयोग करें। सामान्यतः प्रयुक्त विधि में, उपचार प्रणाली में ओ-मिथाइल एसीटैल्डिहाइड एपॉक्सी राल की एक निश्चित मात्रा मिलाई जाती है, जो प्रभावी और कम खर्चीली होती है। औसत आणविक भार जितना अधिक होगा, आणविक भार वितरण उतना ही संकीर्ण होगा और Tg उतना ही अधिक होगा। विशिष्ट प्रक्रिया: अपेक्षाकृत एकसमान आणविक भार वितरण वाले बहुक्रियाशील एपॉक्सी राल, उपचार एजेंट या अन्य विधियों का उपयोग करें।

एक उच्च-प्रदर्शन रेज़िन मैट्रिक्स के रूप में, जिसका उपयोग कंपोजिट मैट्रिक्स के रूप में किया जाता है, इसके विभिन्न गुण, जैसे कि प्रक्रियायोग्यता, ऊष्माभौतिक गुण और यांत्रिक गुण, व्यावहारिक अनुप्रयोगों की आवश्यकताओं को पूरा करने चाहिए। रेज़िन मैट्रिक्स की निर्माणयोग्यता में विलायकों में घुलनशीलता, गलनांक श्यानता (तरलता) और श्यानता में परिवर्तन, तथा तापमान के साथ जेल बनने के समय में परिवर्तन (प्रक्रिया विंडो) शामिल हैं। रेज़िन फॉर्मूलेशन की संरचना और अभिक्रिया तापमान का चयन रासायनिक अभिक्रिया गतिकी (उपचार दर), रासायनिक रियोलॉजिकल गुण (श्यानता-तापमान बनाम समय), और रासायनिक अभिक्रिया ऊष्मागतिकी (ऊष्माक्षेपी) को निर्धारित करते हैं। विभिन्न प्रक्रियाओं के लिए रेज़िन श्यानता की अलग-अलग आवश्यकताएँ होती हैं। सामान्यतः, वाइंडिंग प्रक्रिया के लिए, रेज़िन श्यानता लगभग 500 cPs होती है; पल्ट्रूज़न प्रक्रिया के लिए, रेज़िन श्यानता लगभग 800~1200 cPs होती है; वैक्यूम इंट्रोडक्शन प्रक्रिया के लिए, रेज़िन श्यानता लगभग 300 cPs होती है, और RTM प्रक्रिया में यह अधिक हो सकती है, लेकिन सामान्यतः यह 800 cPs से अधिक नहीं होती है। प्रीप्रेग प्रक्रिया के लिए, श्यानता अपेक्षाकृत अधिक होनी आवश्यक है, आमतौर पर लगभग 30000~50000 cPs। बेशक, ये श्यानता आवश्यकताएँ प्रक्रिया, उपकरण और सामग्रियों के गुणों से संबंधित हैं और स्थिर नहीं हैं। सामान्यतः, तापमान बढ़ने पर, कम तापमान सीमा में राल की श्यानता घटती है; हालाँकि, तापमान बढ़ने के साथ-साथ राल की क्यूरिंग प्रतिक्रिया भी आगे बढ़ती है। गतिज रूप से, प्रत्येक 10℃ तापमान वृद्धि पर प्रतिक्रिया दर दोगुनी हो जाती है, और यह अनुमान किसी प्रतिक्रियाशील राल प्रणाली की श्यानता के एक निश्चित क्रांतिक श्यानता बिंदु तक पहुँचने का आकलन करने में उपयोगी है। उदाहरण के लिए, 100℃ पर 200 cPs की श्यानता वाली राल प्रणाली को 1000 cPs तक पहुँचने में 50 मिनट लगते हैं, तो उसी राल प्रणाली को 110℃ पर अपनी प्रारंभिक श्यानता को 200 cPs से कम से 1000 cPs तक बढ़ाने में लगभग 25 मिनट लगेंगे। प्रक्रिया मापदंडों का चयन करते समय श्यानता और जेल समय को पूरी तरह से ध्यान में रखना चाहिए। उदाहरण के लिए, वैक्यूम इंट्रोडक्शन प्रक्रिया में, यह सुनिश्चित करना आवश्यक है कि परिचालन तापमान पर श्यानता प्रक्रिया द्वारा आवश्यक श्यानता सीमा के भीतर हो, और इस तापमान पर राल का पॉट लाइफ इतना लंबा होना चाहिए कि राल को आयात किया जा सके। संक्षेप में, इंजेक्शन प्रक्रिया में राल के प्रकार का चयन करते समय सामग्री के जेल बिंदु, भरने के समय और तापमान को ध्यान में रखना चाहिए। अन्य प्रक्रियाओं में भी स्थिति समान है।

मोल्डिंग प्रक्रिया में, भाग (मोल्ड) का आकार और आकृति, सुदृढ़ीकरण का प्रकार और प्रक्रिया मापदंड प्रक्रिया की ऊष्मा स्थानांतरण दर और द्रव्यमान स्थानांतरण प्रक्रिया को निर्धारित करते हैं। रेज़िन ऊष्माक्षेपी ऊष्मा उत्पन्न करता है, जो रासायनिक बंधों के निर्माण से उत्पन्न होती है। प्रति इकाई आयतन प्रति इकाई समय में जितने अधिक रासायनिक बंध बनते हैं, उतनी ही अधिक ऊर्जा मुक्त होती है। रेज़िन और उनके पॉलिमर के ऊष्मा स्थानांतरण गुणांक आमतौर पर काफी कम होते हैं। बहुलकीकरण के दौरान ऊष्मा निष्कासन की दर ऊष्मा उत्पादन की दर से मेल नहीं खा सकती। ऊष्मा की ये बढ़ती मात्रा रासायनिक प्रतिक्रियाओं को तीव्र गति से आगे बढ़ाती है, जिसके परिणामस्वरूप अधिक ऊर्जा उत्पन्न होती है। यह स्व-त्वरित प्रतिक्रिया अंततः भाग की तनाव विफलता या क्षरण का कारण बनेगी। यह समस्या अधिक मोटाई वाले मिश्रित भागों के निर्माण में अधिक स्पष्ट होती है, और उपचार प्रक्रिया पथ को अनुकूलित करना विशेष रूप से महत्वपूर्ण है। प्रीप्रेग उपचार की उच्च ऊष्माक्षेपी दर के कारण होने वाली स्थानीय "तापमान अतिवृद्धि" की समस्या, और वैश्विक प्रक्रिया विंडो और स्थानीय प्रक्रिया विंडो के बीच अवस्था अंतर (जैसे तापमान अंतर) सभी उपचार प्रक्रिया को नियंत्रित करने के तरीके से संबंधित हैं। किसी भाग में (विशेषकर उसकी मोटाई की दिशा में) तापमान की एकरूपता प्राप्त करने के लिए, विनिर्माण प्रणाली में कुछ "इकाई प्रौद्योगिकियों" की व्यवस्था (या अनुप्रयोग) पर निर्भर करती है। पतले भागों के मामले में, चूंकि वातावरण में बड़ी मात्रा में ऊष्मा उत्सर्जित होती है, इसलिए तापमान धीरे-धीरे बढ़ता है, और कभी-कभी भाग पूरी तरह से तैयार नहीं हो पाता। ऐसे में, क्रॉस-लिंकिंग प्रतिक्रिया को पूरा करने के लिए सहायक ऊष्मा की आवश्यकता होती है, यानी निरंतर ताप देना।

कंपोजिट सामग्री बनाने की गैर-ऑटोक्लेव तकनीक पारंपरिक ऑटोक्लेव तकनीक की तुलना में अधिक सटीक है। मोटे तौर पर, ऑटोक्लेव उपकरण का उपयोग न करने वाली किसी भी कंपोजिट सामग्री निर्माण विधि को गैर-ऑटोक्लेव तकनीक कहा जा सकता है। अब तक, एयरोस्पेस क्षेत्र में गैर-ऑटोक्लेव मोल्डिंग तकनीक के अनुप्रयोग में मुख्य रूप से निम्नलिखित दिशाएँ शामिल हैं: गैर-ऑटोक्लेव प्रीप्रेग तकनीक, तरल मोल्डिंग तकनीक, प्रीप्रेग संपीड़न मोल्डिंग तकनीक, माइक्रोवेव क्यूरिंग तकनीक, इलेक्ट्रॉन बीम क्यूरिंग तकनीक, संतुलित दबाव द्रव निर्माण तकनीक। इन तकनीकों में से, OoA (आउट-ऑफ-ऑटोक्लेव) प्रीप्रेग तकनीक पारंपरिक ऑटोक्लेव निर्माण प्रक्रिया के अधिक निकट है, और इसमें मैन्युअल और स्वचालित निर्माण प्रक्रिया की व्यापक नींव है, इसलिए इसे एक ऐसी गैर-बुने हुए कपड़े के रूप में माना जाता है जिसे बड़े पैमाने पर ऑटोक्लेव निर्माण तकनीक के माध्यम से साकार किया जा सकता है। उच्च-प्रदर्शन वाले कंपोजिट पार्ट्स के लिए ऑटोक्लेव का उपयोग करने का एक महत्वपूर्ण कारण प्रीप्रेग को पर्याप्त दबाव प्रदान करना है, जो क्योरिंग के दौरान किसी भी गैस के वाष्प दाब से अधिक होता है, ताकि छिद्रों के निर्माण को रोका जा सके। यही वह प्राथमिक चुनौती है जिसे OoA प्रीप्रेग तकनीक को हल करने की आवश्यकता है। क्या वैक्यूम दबाव के तहत पार्ट की सरंध्रता को नियंत्रित किया जा सकता है और क्या इसका प्रदर्शन ऑटोक्लेव से क्योर किए गए लैमिनेट के प्रदर्शन तक पहुंच सकता है, यह OoA प्रीप्रेग और इसकी मोल्डिंग प्रक्रिया की गुणवत्ता के मूल्यांकन का एक महत्वपूर्ण मानदंड है।

OoA प्रीप्रेग तकनीक का विकास सबसे पहले रेज़िन के विकास से शुरू हुआ। OoA प्रीप्रेग के लिए रेज़िन के विकास में तीन मुख्य बिंदु हैं: पहला, ढाले गए भागों की सरंध्रता को नियंत्रित करना, जैसे कि उपचार प्रक्रिया में वाष्पशील पदार्थों को कम करने के लिए योगात्मक अभिक्रिया-उपचारित रेज़िन का उपयोग करना; दूसरा, उपचारित रेज़िन के प्रदर्शन में सुधार करना, जैसे कि ऑटोक्लेव प्रक्रिया द्वारा निर्मित रेज़िन के गुणों को प्राप्त करना, जिसमें तापीय और यांत्रिक गुण शामिल हैं; तीसरा, प्रीप्रेग की निर्माण क्षमता को सुनिश्चित करना, जैसे कि यह सुनिश्चित करना कि रेज़िन वायुमंडलीय दबाव के दबाव प्रवणता के तहत प्रवाहित हो सके, इसकी श्यानता का जीवनकाल लंबा हो और कमरे के तापमान पर पर्याप्त समय तक बाहर रखा जा सके, आदि। कच्चे माल के निर्माता विशिष्ट डिज़ाइन आवश्यकताओं और प्रक्रिया विधियों के अनुसार सामग्री अनुसंधान और विकास करते हैं। मुख्य दिशाओं में शामिल होना चाहिए: यांत्रिक गुणों में सुधार, बाहरी समय बढ़ाना, उपचार तापमान कम करना और नमी और गर्मी प्रतिरोध में सुधार करना। इनमें से कुछ प्रदर्शन सुधार परस्पर विरोधी हैं, जैसे कि उच्च कठोरता और कम तापमान पर उपचार। एक संतुलन बिंदु खोजना और उस पर व्यापक रूप से विचार करना आवश्यक है!

रेज़िन के विकास के अलावा, प्रीप्रेग की निर्माण विधि भी OoA प्रीप्रेग के अनुप्रयोग विकास को बढ़ावा देती है। अध्ययन में शून्य-छिद्रयुक्त लैमिनेट बनाने के लिए प्रीप्रेग वैक्यूम चैनलों के महत्व का पता चला। बाद के अध्ययनों से पता चला है कि अर्ध-संक्रमित प्रीप्रेग गैस पारगम्यता को प्रभावी ढंग से बेहतर बना सकते हैं। OoA प्रीप्रेग रेज़िन से अर्ध-संक्रमित होते हैं, और निकास गैस के लिए चैनलों के रूप में सूखे रेशों का उपयोग किया जाता है। भाग के उपचार में शामिल गैसों और वाष्पशील पदार्थों को चैनलों के माध्यम से इस प्रकार बाहर निकाला जा सकता है कि अंतिम भाग की छिद्रयुक्तता <1% हो।
वैक्यूम बैगिंग प्रक्रिया नॉन-ऑटोक्लेव फॉर्मिंग (OoA) प्रक्रिया के अंतर्गत आती है। संक्षेप में, यह एक मोल्डिंग प्रक्रिया है जिसमें उत्पाद को मोल्ड और वैक्यूम बैग के बीच सील किया जाता है, और वैक्यूम द्वारा उत्पाद पर दबाव डाला जाता है ताकि उत्पाद अधिक सघन और बेहतर यांत्रिक गुणों वाला बन सके। मुख्य निर्माण प्रक्रिया इस प्रकार है:

सबसे पहले, ले-अप मोल्ड (या ग्लास शीट) पर रिलीज़ एजेंट या रिलीज़ कपड़ा लगाया जाता है। प्रीप्रेग की जांच इस्तेमाल किए गए प्रीप्रेग के मानक के अनुसार की जाती है, जिसमें मुख्य रूप से सतह घनत्व, रेज़िन की मात्रा, वाष्पशील पदार्थ और प्रीप्रेग की अन्य जानकारी शामिल होती है। प्रीप्रेग को आकार में काटें। काटते समय, रेशों की दिशा पर ध्यान दें। सामान्यतः, रेशों की दिशा में विचलन 1° से कम होना चाहिए। प्रत्येक ब्लैंकिंग यूनिट को क्रमांकित करें और प्रीप्रेग संख्या दर्ज करें। परतों को बिछाते समय, परतों को ले-अप रिकॉर्ड शीट पर दिए गए ले-अप क्रम के अनुसार ही बिछाया जाना चाहिए, और पीई फिल्म या रिलीज़ पेपर को रेशों की दिशा में जोड़ा जाना चाहिए, और हवा के बुलबुले को रेशों की दिशा में ही निकाला जाना चाहिए। स्क्रैपर से प्रीप्रेग को फैलाकर परतों के बीच की हवा को जितना हो सके खुरचें। ले-अप करते समय, कभी-कभी प्रीप्रेग को जोड़ना आवश्यक होता है, जिसे रेशों की दिशा में ही जोड़ा जाना चाहिए। स्प्लिसिंग प्रक्रिया में, ओवरलैप और कम ओवरलैप दोनों का ध्यान रखना चाहिए, और प्रत्येक परत के स्प्लिसिंग सीम को एक दूसरे से अलग-अलग रखना चाहिए। सामान्यतः, यूनिडायरेक्शनल प्रीप्रेग के स्प्लिसिंग गैप की चौड़ाई 1 मिमी होती है; ब्रेडेड प्रीप्रेग में केवल ओवरलैप की अनुमति होती है, स्प्लिसिंग नहीं, और ओवरलैप की चौड़ाई 10-15 मिमी होती है। इसके बाद, वैक्यूम प्री-कंपैक्शन पर ध्यान दें, और प्री-पंपिंग की मोटाई अलग-अलग आवश्यकताओं के अनुसार भिन्न होती है। इसका उद्देश्य लेअप में फंसी हवा और प्रीप्रेग में मौजूद वाष्पशील पदार्थों को बाहर निकालना है ताकि घटक की आंतरिक गुणवत्ता सुनिश्चित हो सके। फिर सहायक सामग्री बिछाना और वैक्यूम बैगिंग करना होता है। बैग सीलिंग और क्योरिंग: अंतिम आवश्यकता यह है कि हवा का रिसाव न हो। ध्यान दें: सीलेंट जॉइंट वह स्थान है जहां अक्सर हवा का रिसाव होता है।

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